Le reconditionnement est une étape clé dans la production de rubans adhésifs — un grand rouleau mère est reconditionné en petits rouleaux finis. Cependant, les machines de reconditionnement traditionnelles présentent des problèmes tels qu'un bruit élevé, un changement de rouleau lent, des bulles lors du reconditionnement de longues longueurs, et une tension instable.
La série 8 de White (y compris les modèles 806, 806GSI, 807S, 809, etc.) a réalisé quatre itérations techniques majeures au cours des trois dernières années, et les huit innovations suivantes font que « le reconditionnement efficace » n'est plus un slogan.
1. Silencieux breveté — Réduction du bruit de 70%
Lorsque la machine de reconditionnement fonctionne à grande vitesse, le décollement du ruban et la transmission mécanique génèrent un bruit aigu et désagréable. L'équipe technique de White a développé une structure de silencieux en labyrinthe intégrée qui réfracte et dissipe les ondes sonores dans plusieurs chambres. Les données mesurées montrent qu'à une vitesse de 260 m/min, le bruit de la machine de la série 8 est réduit de 85 dB(A) à moins de 72 dB(A). Cela protège non seulement l'audition des travailleurs, mais facilite également le respect des normes de santé et de sécurité au travail dans l'usine.
2. Axe de retournement automatique — Changement de rouleau sans arrêt
Le changement de rouleau sur les machines de reconditionnement traditionnelles nécessite un arrêt, le démontage de l'axe, l'enfilage d'un nouveau tube, puis le redémarrage, ce qui prend 2 à 3 minutes. Les modèles 807S et 809 de la série 8 utilisent une technologie d'axe de retournement automatique entièrement servo, permettant de changer de rouleau sans arrêter l'équipement ; il suffit d'appuyer sur un bouton pour que l'axe de travail tourne automatiquement de 180°, tout en déchargeant et en chargeant le tube. Le temps de changement de rouleau est réduit à 15 secondes, avec une efficacité augmentée de plus de 20 %.
3. Système d'étiquetage automatique — Position ±2mm
Chaque rouleau de ruban doit être étiqueté, mais l'étiquetage manuel est lent et les positions sont inégales. Les modèles 807S et 809 sont équipés d'une tête d'étiquetage automatique à double servo, qui réalise automatiquement le décollement, le positionnement et le collage de l'étiquette, avec une erreur de position contrôlée dans ±2 mm. Il est également possible de définir une « distance de retard d'étiquetage » pour garantir que l'étiquette soit apposée à un endroit fixe à l'extrémité du ruban, répondant ainsi aux exigences d'uniformité pour l'emballage e-commerce.
4. Contrôle de tension entièrement automatique — Reconditionnement sans bulles sur de longues longueurs
Lors du reconditionnement de longues longueurs (plus de 500 m), si la tension est instable, le noyau du rouleau peut se froisser ou produire des bulles. Les modèles haut de gamme de la série 8 utilisent un système de contrôle de tension en boucle fermée entièrement automatique, qui surveille en temps réel la tension du matériau grâce à des capteurs de tension, et ajuste automatiquement le couple de déroulement via un moteur servo, garantissant une tension constante du début à la fin. Associé à une fonction de suivi automatique de la pression, le rouleau de pression se soulève automatiquement avec l'augmentation du diamètre du rouleau, maintenant ainsi une pression de contact constante. Cette combinaison résout efficacement les problèmes de bulles et de froissement lors du reconditionnement de longues longueurs.
5. Système de décollement à double couche — Spécialement conçu pour les films de séparation de colles électroniques
De nombreux rubans adhésifs électroniques (comme l'OCA, les films antistatiques) sont dotés de films de séparation qui doivent être décollés et repositionnés lors du reconditionnement. Le modèle 806GSI de la série 8 a été spécialement conçu avec un système de décollement à double couche, permettant une séparation précise du film de séparation et de la couche adhésive, ainsi qu'un reconditionnement synchronisé ultérieur. L'ensemble du processus se fait sans arrêt et sans génération d'adhérence électrostatique, ce qui le rend particulièrement adapté aux matériaux électroniques nécessitant une propreté élevée.
6. Cadre de déchargement à correction intégrée — Élimination du décalage
Le décalage du matériau est une panne courante des machines de reconditionnement, entraînant des bords de rouleau irréguliers voire des déchets. La série 8 propose en option un cadre de déchargement intégré avec détection des bords par ultrasons + correction par servo, qui surveille en temps réel la position des bords du matériau et ajuste automatiquement le déplacement du cadre de déchargement, maintenant le décalage sous ±1 mm.
7. Conception modulaire — Maintenance sans interruption de production
La série 8 conçoit les pièces d'usure (comme les couteaux, les roulements de rouleau de pression, les courroies) comme des modules de remplacement rapides et indépendants. Les utilisateurs peuvent effectuer le remplacement en 5 minutes sans outils, tandis que les autres parties de l'équipement continuent de fonctionner. Cette conception réduit considérablement les pertes dues aux arrêts.
8. Sauvegarde des paramètres dans le cloud (bientôt disponible)
Le nouveau module IoT développé peut automatiquement télécharger les formules de matériaux, les journaux de fonctionnement et les enregistrements d'alarme de chaque machine de reconditionnement de la série 8 vers le cloud. En cas de défaillance du système de contrôle de l'équipement nécessitant un remplacement, un nouveau contrôleur peut télécharger en un clic les paramètres sauvegardés pour restaurer le fonctionnement, sans avoir besoin de recalibrer la machine.