Die Umwicklung ist der entscheidende Prozess in der Herstellung von Klebebändern —— große Mutterrollen werden durch Umwicklung zu kleinen Fertigrollen. Traditionelle Umwicklungsmaschinen haben jedoch gravierende Mängel wie hohe Geräuschentwicklung, langsamen Rollenwechsel, Blasenbildung bei langen Längen und instabile Spannungen.
Die White 8-Serie Umwicklungsmaschinen (einschließlich der Modelle 806, 806GSI, 807S, 809 usw.) haben in den letzten drei Jahren vier bedeutende technische Iterationen durchlaufen. Die folgenden acht Innovationen machen das Konzept der „effizienten Umwicklung“ zur Realität.
1. Patentierter Schalldämpfer — Geräuschreduktion um 70%
Beim Hochgeschwindigkeitsbetrieb der Umwicklungsmaschine erzeugen das Abziehen des Klebebands und die mechanische Antriebstechnik unangenehme hochfrequente Geräusche. Das Team von White Machinery hat eineintegrierte Labyrinth-Schalldämpfstrukturentwickelt, die Schallwellen in mehrstufigen Kammern refraktiert und absorbiert. Messdaten zeigen, dass der Geräuschpegel der 8-Serie Umwicklungsmaschine bei einer Geschwindigkeit von 260 m/min von ursprünglich 85 dB(A) auf unter 72 dB(A) gesenkt wurde. Dies schützt nicht nur das Gehör der Arbeiter, sondern erleichtert auch die Einhaltung der Vorschriften für Arbeitsschutz und Gesundheit im Betrieb.
2. Automatischer Wellenwechsel — Rollenwechsel ohne Stillstand
Bei traditionellen Umwicklungsmaschinen muss der Betrieb für den Rollenwechsel gestoppt, die Welle entnommen, ein neuer Rohr eingesetzt und dann wieder gestartet werden, was 2-3 Minuten in Anspruch nimmt. Die Modelle 807S und 809 der 8-Serie verwendenvollautomatische Servowellenwechseltechnologie, bei der das Gerät während des Rollenwechsels nicht stillstehen muss. Ein Knopfdruck genügt, und die Arbeitswelle dreht sich automatisch um 180°, während gleichzeitig das Entladen und das Aufsetzen des neuen Rohrs erfolgt. Die Wechselzeit wird auf 15 Sekunden verkürzt, was die Effizienz um über 20 % steigert.
3. Automatisches Etikettiersystem — Position ±2mm
Jede Rolle Klebeband muss etikettiert werden, wobei manuelles Etikettieren langsam und ungenau ist. Die Modelle 807S und 809 sind mitdoppelten Servoantrieben für automatische Etikettierköpfeausgestattet, die das Abziehen, Positionieren und Andrücken des Etiketts vollständig automatisiert durchführen, wobei der Positionsfehler innerhalb von ±2 mm gehalten wird. Zudem kann eine „Etikettierungsverzögerungsdistanz“ eingestellt werden, um sicherzustellen, dass das Etikett an einer festen Position am Ende des Klebebands angebracht wird, was den Anforderungen an die Einheitlichkeit der E-Commerce-Verpackung entspricht.
4. Vollautomatische Spannungsregelung — Blasenfreies Wickeln bei langen Längen
Beim Wickeln langer Längen (über 500 m) kann instabile Spannung dazu führen, dass der Wickelkern Falten wirft oder Blasen bildet. Die hochentwickelten Modelle der 8-Serie verwenden einvollautomatisches geschlossenen Regelungssystem für die Spannung, das die Materialspannung in Echtzeit über Spannungssensoren überwacht und der Servomotor automatisch das Wickelmoment anpasst, um eine konstante Spannung von Anfang bis Ende zu gewährleisten. In Kombination mit derautomatischen Druckverfolgungsfunktionhebt sich der Wickeldruckroller automatisch an, wenn der Durchmesser der Rolle zunimmt, um den Kontaktdruck konstant zu halten. Diese Kombination löst effektiv die Probleme von Blasenbildung und Faltenbildung beim Wickeln langer Längen.
5. Doppelschicht-Abziehsystem — Speziell für elektronische Kleber mit Trennfolie
Viele elektronische Klebebänder (wie OCA, antistatische Folien) verfügen über eine integrierte Trennfolie, die beim Wickeln abgezogen und erneut angebracht werden muss. Die 806GSI der 8-Serie wurde speziell mit einemDoppelschicht-Abziehsystementwickelt, das eine präzise Trennung der Trennfolie von der Klebeschicht sowie eine anschließende synchronisierte Umwicklung ermöglicht. Der gesamte Prozess erfolgt ohne Stillstand und ohne statische Haftung, was besonders für elektronische Materialien mit hohen Reinheitsanforderungen geeignet ist.
6. Integrierter Korrektur-Entladebock — Eliminierung von Versatz
Materialversatz ist ein häufiges Problem bei Umwicklungsmaschinen, das zu ungleichmäßigen Kanten oder sogar zur Verschrottung führen kann. Die 8-Serie kann mit einemUltraschall-Kantenüberwachung + Servoantriebskorrekturausgestatteten integrierten Entladebock optional ausgestattet werden, der die Position der Materialkante in Echtzeit überwacht und die horizontale Bewegung des Entladebocks automatisch anpasst, um den Versatz innerhalb von ±1 mm zu halten.
7. Modulares Design — Wartung ohne Produktionsstillstand
Die 8-Serie hat Verschleißteile (wie Schneidmesser, Druckrollenlager, Riemen) als unabhängige Schnellwechselmodule konzipiert. Benutzer können diese innerhalb von 5 Minuten ohne Werkzeug wechseln, während andere Teile der Maschine weiterhin in Betrieb bleiben. Dieses Design reduziert die Stillstandsverluste erheblich.
8. Cloud-Parameter-Backup (bald verfügbar)
Das neu entwickelte IoT-Modul kann die Materialrezepte, Betriebsprotokolle und Alarmaufzeichnungen jeder 8-Serie Umwicklungsmaschine automatisch in die Cloud hochladen. Wenn das Steuerungssystem der Maschine ausfällt und ersetzt werden muss, kann der neue Controller mit einem einzigen Klick die gesicherten Parameter herunterladen und den Betrieb wiederherstellen, ohne dass eine Neukalibrierung erforderlich ist.